導入事例集
当社取り扱いサービスの導入事例資料をご覧いただけます。
～人の見廻り廃止を手始めにIoTによる計画保全を実現
・2.0h/日の保全員による見廻り業務を廃止！
・月に2～3度発生する1.0hの生産停止を根絶！
・はんだ工程のN2流量最適化でコストを削減！
～人のミスが多い工程を自動化生産性向上で増産に対応
・人が書いていた記録票を自動作成→ 記入ミスが根絶！
・無線通信により人の巡回が不要→ 4名体制チームが３名体制へ！
～ムダな電力消費箇所を特定。効果的に省エネを実現へ
・ムダに電力を消費している箇所を特定
・電力量のさらなる見直し方策が明確
～生産情報一元で生産性向上。全体最適化で更なる効率化へ
他工程の状況を把握することにより過剰な生産を削減
待ち時間削減により、全体の作業時間を短縮
～不良品流出防止だけでなく不良品発生の根源を対策へ
不良品の発生減少による工場利益の拡大
～不良品の手直し(リワーク)により歩留まりを改善
・不良品の良品化による製造原価の圧縮
・歩留まり率は95%から99%以上へ改善
・良品画像も取り込みトレーサビリティにも活用
～現行温度計をIoT型センサーへ刷新、省人化が進む
・人の巡回(3回/日)が不要となり工数を他の仕事へ割り当て
・複雑な様式の外部報告書の作成を自動化
～誤納品クレーム対策と同時に業務効率化も実現へ
・人のミスに起因した誤納品の根絶
・従業員のムダな仕事排除
～バーコード一括読み取りでピッキング作業を劇的に改善
個別検品から一括検品に変わり、検品ミスが根絶
出荷作業が大幅に簡素化、人手不足対策に寄与
～生産に不可欠な工場システムを当初予定の1/2の費用で刷新
現行システムのOSバージョンアップ費用の１/2で新システムへ刷新！
～排水設備更新に合わせて環境監視システムを同時導入
・煩雑となっていた国への法規制報告を自動化！
・負荷が高かった人の見廻り作業(2.0h/日)がゼロへ！
・紙の報告書をペーパーレス化！
～１台の画像検査装置を有効に運用して品質を確保
添付品が多いなど、間違いの頻度が高い
商品の製造ラインで人に代わって検査
～消費者の購買意欲向上を商品の見栄えで獲得へ
商品の見栄えをデジタル化
業界の先進的な取り組みとして注目！
～液漏れ検査にて既設機器からの置換えを短期間で設置
既設機器を出来る限り活用し、同様に検査が可能な機器を全9個所の生産ラインに短期間で設置
～フィルム製造での異常検出をリアル化し設備調整を早期化
手動で行っていた異常の分類を画像処理ソフトで自動分類、設備調整を早期化
～大型専用検査装置を刷新。現行機老朽化と増産に対処
現行検査装置と比較して約2倍の検査速度を実現。ユーザー指定カメラの性能を最大に引き出し検査機能も強化
～不良個所の傾向をマッピング。不良発生の源流対策を実施
画像検査機の検査結果データをマッピングし、不良発生の傾向を見える化
～全3,000地点の火災兆候を自動点検してBCPを策定
・カスタム温度センサーにより部材費を1/6、工事費を1/3に圧縮！
・IoTプラットフォームを基盤に次テーマ（漏電検知、環境監視）に着手！
～将来のスマート工場化に向け高機能な基盤システムを構築
・20～30年経過している古い設備にも対応
・各社のPLC機種を共通プロトコルで接続
・将来の全工場連携を考慮したシステム思想
～その時の様子をトレースし、現場従業員の負荷を軽減へ
・不良品発生に至る従業員の行動が明確化
・監視されることによる従業員の意識改革にも効果
～コンピュータ機器を常時点検。基幹システムを安定運用へ
機器の異常ランプを画像から自動認識
迅速な対応が可能となりシステム稼働率が向上
～熟練工の勘コツをデジタル化。現場の技能伝承に取り組む
ベテランの熟練工が不在であっても若手が最適な機械調整行い業務を継続
～切削機の振動を常時監視。故障を予知して生産停止回避
現場固有の設備環境に最適化したシステムを構築
故障を予知して設備総合稼働率の向上を実現！
～小型振動センサーを各所配置。設備な僅かな変化をキャッチ
小型振動センサーが取得した値を無線で定時集信、前日との波形の違いを見える化して交換時期を把握！
～内燃系部品の生産は先細りIoT推進で構造改革に着手
・お客様は無いと考えていた生産のムダを発見！
・お客様の経営層と現場ともに改革への意識が高まる！
～電池制御ユニットへのMBD適用から組織レベル適用の実現
・PoC開発からコンポーネント適用、アプリケーション全体適用、組織レベル適用までをトータルにご支援
～電動パワートレイン用、インバーター用ソフトウェアのモデル化
・ソフトウェア品質の向上
・生産効率の向上
～モデル設計から実装まで、シームレスなインテグレーション環境を実現
・プラットフォームを意識しない、再利用性の高い実装環境
・実装工程の自動化、新たな要求への対応要素をツールに集約
・ＥＣＵシステム開発実績
・マルチメディアシステム開発実績
・AUTOSAR関連の開発経験
・MBD関連の開発経験
・A-SPICE開発能力レベル
・その他準拠している開発プロセス
～回路動作検証
・設計された回路の動作検証を実施
・動作波形を確認、期待動作ではない場合は不具合回路を特定し回路設計へフィードバック
～実機動作観測
・デバイス製品の実使用の動作観測を実施
・CPUがドライブする入力波形、動作シーケンスの動作範囲、出力波形のマージン確認
・実使用での不具合が発生しない事の妥当性の確認
～デバイスの設計内容妥当性確認
・デバイスの動作仕様、測定装置の仕様をもとに測定プログラム、パターン作成
・測定装置でデバックからデータ採取
・測定結果から設計仕様との相違確認
～量産テストプログラムに機能追加
・デバイスの動作仕様、測定装置の仕様をもとに測定プログラム、パターン作成
・追加機能の仕様作成
・プログラムコーディング
・シミュレーション上で動作確認
～TEGのストレス試験と特性評価
・測定概要を基にプログラム仕様作成～プログラム作成
・テスタにて入力波形観測確認後、データ採取
・結果をSim.値と比較してシリコンの状態を判断
～LSIテスタの機種変更
・新機種導入に伴うテストボード設計及びプログラム・パターン変換
・移植(変換)前後のコリレーション確認
・プログラムリリース
～一連の評価をバッチファイル化することでデータ取得時に纏めてデータを取得
・テスタ時間の有効活用
・納期短縮
・工数削減
～不良原因特定
・テスタデータの不良Bitを図式化し不良エリアの規則性を確認
・回路知見から回路の不具合箇所を考察
・不具合推定箇所から不良モードを推定
～市場返却品の解析
・市場から返却されたサンプルに対し不良か良品かを様々な手法を用いて検査
～テスタで測定した特性データをレポート形式にまとめる効率化ツール
・データ加工、纏め時間の短縮
・安定した品質
・人に依存しない
～レポート作成を自動化し作成時間短縮と品質維持向上を実現
・データ加工、纏め時間の短縮
・安定した品質
・人に依存しない